Сокращение простоя оборудования и увеличение объемов выпускаемой продукции с помощью 1С:ERP

Цели перехода на «1C:ERP»:

1. оперативное планирование производства;
2. оптимизация загрузки производственных линий;
3. сокращение простоев производственного оборудования и потерь, с ними связанных;
4. увеличение объемов выпуска на тех же мощностях и оборачиваемости склада;
5. ускорение обработки и передачи заказов в производство;
6. оптимизация управления закупками;
7. организация адресного учета на складе.

Ситуация до старта внедрения «1C:ERP»

До внедрения новой системы все производственные процессы проходили в старой. Ведение учета производилось в бухгалтерской программе, нуждающейся в обновлении. Данные не были едины, что сильно сказывалось на работе подразделений, планировании производства, контроле остатков и продукции на складе. Предприятие несло убытки так как заказы выполнялись с нарушениями сроков.

Возникла необходимость в новой информационной системе, которая могла бы сделать работу подразделений единой, сделать быстрее обработку заказов и улучшить планирование производства. Также нужна новая система управления оборудованием и планирования ремонтных работ, которая могла помочь в оценке эффективности работы оборудования на производстве, сократить его простои и поломки. Было необходимо организовать адресный учет на складе, оптимизировать закупки, уменьшить потери, сделать расчет себестоимости более точным и ускорить подготовку регламентированной и управленческой отчетности.

Архитектура решения и результата проекта

Для достижения целей, описанных выше, была выбрана система «1С:ERP Управление предприятием».

1. Единая система. Все подразделения компании работают в единой информационной системе онлайн. Рабочие процессы стали более согласованными и оперативными, а данные больше не надо дублировать.

2. Упрощение планирования. Правильная оценка резервов производственных мощностей и оптимизация их загрузки, что сократило простой производственного оборудования. Теперь производство продукции и списание материалов выполняется круглосуточно онлайн. Действия привели к снижению переналадок и брака и увеличению объемов выпуска.

3. Оперативное формирование заказов на обслуживание оборудования. Управление загрузкой производственных линий стало более эффективным. Планы по обслуживанию оборудования добавляются в общий производственный план, что снижает вероятность задержек, поломок и простев. Прогноз расхода запчастей стал проще.

4. Точный расчет производственной себестоимости. С внедрением появилась возможность вести контроль затрат на выпуск каждого вида продукции, анализировать затраты и продумывать идеи по их уменьшению.

5. Организация хранения продукции на складе. В новой системе есть вся нужная информация о каждом товаре, что привело к сокращению потерь и увеличению скорости обработки заказов. Оборачиваемость складов увеличилась в 2 раза.

6. Актуальная информация об остатках. Сотрудники теперь имеют доступ к самой свежей информации об остатках и текущих заказах, что помогает планировать заказы и бронировать для них места на складе. Контроль оплаты уже созданных заказов стал более оперативным, что ускорило поставки нужных материалов.

7. Снижение трудозатрат бухгалтерии. Регламентированная отчетность формируется автоматически и быстро передается в контролирующие органы с помощью «1С-Отчетности».

Итог: переход на новую информационную систему позволил поддержать высокий уровень производства и клиентского сервиса, а также уменьшить сроки выпуска продукции. Производство улучшило пропускную способность, не снижая при этом качество продукции. Автоматизация и оптимизация производства помогла выйти на новые ранки сбыта.