Почему сборщик ходит по складу больше, чем собирает: как проверить маршрут без WMS

Когда на небольшом складе заказы начинают собираться медленнее, первым делом обычно думают про людей.

Нужен ещё один сборщик. Нужен сканер. Нужна WMS. Нужно что-то автоматизировать.

Я бы сначала посмотрел на более простую вещь: сколько человек вообще ходит по складу.

Потому что иногда заказ собирают семь минут, а товара в руки за это время берут секунд на сорок.

Остальное — переходы между стеллажами.

Особенно хорошо это видно на небольших складах, где кажется, что расстояния и так маленькие.

Один ряд рядом. Второй тоже рядом. До дальнего угла идти всего минуту.

Но если эту минуту повторить 30 раз за смену, она уже превращается в полчаса.

Начать можно вообще без системы

Я бы взял несколько десятков обычных заказов и посмотрел, в каком порядке сборщик ходит по зонам.

Например, склад условно разделён так:

А — рядом с упаковкойБ — следующий рядВ — дальняя частьГ — стеллажи у противоположной стены

А теперь один заказ:

А → В → Б → Г → А

Все позиции собраны правильно.

Но маршрут плохой.

Человек несколько раз пересёк склад и в конце вернулся туда, где уже был.

Если такое происходит постоянно, проблема уже не в скорости сборщика.

Даже очень быстрый сотрудник будет тратить время на дорогу.

Причём искать это можно без секундомера.

Достаточно посмотреть, сколько раз в одном заказе человек возвращается в уже пройденную зону.

Если таких возвратов много, уже есть что исправлять.

Иногда виноват сам лист сборки

Здесь бывает довольно странная вещь.

В интернет-магазине товары идут в одном порядке.

В учётной системе — в другом.

В накладной — ещё в каком-нибудь.

А сборщику нужен вообще четвёртый.

Допустим, в заказе есть:

чехолкабельмышьпереходникблок питания

Список выглядит нормально.

Только на складе чехол и переходник лежат рядом в первом ряду, мышь — во втором, кабель — в пятом, а блок питания снова почти возле первого.

Если человек идёт по списку сверху вниз, он будет гулять туда-сюда.

Гораздо удобнее, если позиции сортируются хотя бы по ряду и ячейке.

Не обязательно сразу внедрять сложную систему маршрутизации.

Иногда уже обычный порядок по адресам хранения убирает приличную часть лишних переходов.

Я бы ещё посмотрел, за чем ходят чаще всего

На складе может лежать много товара, но это не значит, что именно к нему чаще всего подходят.

Это немного разные вещи.

Например, какой-нибудь крупный товар занимает половину стеллажа, но продаётся два раза в неделю.

А коробка с кабелями маленькая, зато к ней подходят почти в каждом втором заказе.

Если эти кабели лежат в дальнем углу, сборщик будет постоянно туда ходить.

Я бы просто взял заказы за неделю и посмотрел, какие позиции встречаются чаще остальных.

Без сложной аналитики.

Допустим, получилось так:

адаптер — 80 заказовкабель — 70зарядка — 60чехол — 20редкий переходник — 4

Дальше интереснее всего посмотреть, где лежат первые три позиции.

Если все они находятся далеко от упаковки, вопрос уже появляется сам собой.

Почему?

Иногда ответ простой: так исторически сложилось.

Товар когда-то положили туда, где было свободное место, и больше к этому не возвращались.

Но просто перенести всё популярное поближе тоже не всегда хорошая идея

Если несколько сборщиков работают одновременно, можно получить другую проблему.

Все ходовые позиции окажутся в одном месте, и люди начнут мешать друг другу.

Плюс есть тяжёлые коробки, хрупкий товар, дорогие позиции, отдельные правила хранения.

Поэтому я бы не переставлял склад только по количеству продаж.

Полезнее посмотреть сразу на три вещи:

как часто товар попадает в заказкак далеко за ним идтичто обычно берут вместе с ним

Последний пункт мне кажется особенно интересным.

Две позиции могут быть не самыми популярными сами по себе, но постоянно встречаться в одном заказе.

Если они лежат на разных концах склада, это тоже лишний маршрут.

Собирать каждый заказ отдельно тоже не всегда выгодно

Представим пять заказов.

В четырёх из них есть один и тот же кабель.

Если собирать всё строго по одному заказу, сотрудник четыре раза подходит к одной ячейке.

Иногда проще взять сразу четыре кабеля, а потом разложить их по заказам возле упаковки.

Это уже пакетная сборка.

Но здесь тоже легко переборщить.

Если одновременно собирать слишком много заказов, появляется риск перепутать позиции.

То есть время на ходьбе выиграли, а потом потеряли его на исправлении ошибок.

Поэтому я бы проверял такой способ на небольшой партии.

Например, пять заказов собрать обычно, следующие пять — одной волной.

После этого сравнить:

сколько заняло временисколько было возвратов по складуне выросло ли количество ошибок

Если быстрее на десять минут, но потом два заказа пришлось пересобирать, пользы мало.

Самый простой тест

Я бы вообще не начинал с большой перестройки.

Сначала:

взять неделю заказовнайти самые частые позициипосмотреть, где они лежатпроверить несколько обычных маршрутов сборщика

Если человек постоянно возвращается в один и тот же ряд или каждый второй заказ отправляет его в дальний угол за мелочью, уже видно, где теряется время.

После этого можно переставить несколько позиций и посмотреть, что изменилось.

Не весь склад.

Не сто ячеек.

Просто несколько самых очевидных мест.

Потом уже сравнить среднее время сборки и количество ошибок.

Если стало быстрее и качество не просело — значит изменение сработало.

Мне вообще нравится такой подход тем, что он не требует сначала покупать систему и только потом разбираться, что именно было не так.

Иногда проблема выглядит как задача для WMS.

А на деле оказывается, что коробка с самым ходовым товаром просто лежит там, куда сотрудник ходит через весь склад десятки раз за день.